Подготовка форм

Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые или резиновые. Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых – 50 -150 циклов, для пластиковых - 200-300. Но бывают и исключения, например, полипропиленовые формы под маркой «Полиформ» изготовлены из ударопрочного боксо-полипропилена и отлично работают более 600 циклов.

Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10 % раствором соляной кислоты.Для смазки форм можно использовать Ревтол (что лучше) или эмульсол, ОПЛ-1 (Россия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Ревтол можно наносить как пульверизатором, так и кистью. Смазки типа «эмульсол» наносятся только кистью перед каждой заливкой. Температура при нанесении должна быть не менее 18-20°С.

Оборудование для производства тротуарной плитки

1 вибростол, 2 бетоносмесителя, 1 распалубочный стол.

Рецептура приготовления бетона

• Первый - фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:
Состав одного м.куб. готового бетона:
цемент - 600 кг
отсев (фракция 0,5-1, рекомендуем 0,8) – 1800 кг.
модификатор или пластификатор (в зависимости от марки ~0,7%)- 4,2 кг
краситель (в зависимости от цвета и производителя от 3 до 5%) – 18-30 кг

• Второй - основной слой задает плитке желаемую толщину
Состав одного м.куб. готового бетона:
цемент - 480 кг
отсев или щебень с песком – 1920 кг.
пластификатор – 3,5 кг
краситель - отсутствует

Технология изготовления тротуарной плитки методом вибролитья

• Приготовить бетон в меньшем бетоносмесителе с пигментом для фактурного слоя (настоятельно рекомендуем использовать смеситель принудительного действия – это способствует лучшему приготовлению бетона, снижению Водоцементного соотношения, диспергированию пигмента), а в большем бетоносмесителе для наполнителя.
• Разложить формы на вибростоле максимально плотно друг к другу.
• Разложить (максимально покрывая дно формы) цветной бетон слоем в 1-2 см (Рекомендуем соблюдать толщину фактурного слоя в 1 см.). При изготовлении серой плитки краситель в лицевом слое отсутствует, но раствор для фактурного слоя готовится аналогично.
• Включить вибратор, бетон должен покрыть дно формы ровным слоем. Амплитуда и интенсивность колебаний столешницы вибростола должна быть умеренной, бетон в формах не должен "кипеть", он должен уплотняться под собственной тяжестью. Интенсивность вибрации должна быть одинаковой по всей поверхности столешницы, этого можно достигнуть жестким оребрением. Регулировка вибрации проводится путем уменьшения размеров или веса пластин дисбаланса находящихся на якоре электродвигателя под крышками.
• Добавить бетон без пигмента в формы столько, сколько необходимо до краев формы, но не меньше. Срезать металлическим уголком ( двигать его углом вперёд ) лишний бетон, выравнивая его по краю формы .
• После заполнения формы бетоном и окончания вибрации раствор в формах тщательно загладить (затереть). При недостаточном количестве бетона в форме добавить раствор и затереть без вибрации. Заглаженные формы составить на поддоны слоями, прокладывая каждый слой листами пластика(Рекомендуем использовать ударопрочный полипропилен). Общее количество слоев - не более 10-15, затемнеобходима жесткая прокладка (например, плоский шифер или доски).
• Поддоны с заполненными формами накрыть полиэтиленовой пленкой, для предохранения от высыхания.
• Сушка форм происходит в течении суток в тепловой камере (температура ~40° С ).
• Далее происходит распалубка готовых изделий.
• После распалубки плитку укладывают "лицом" к "лицу" перекладывая каждый такой слой специальными ячеистыми прокладками для удаления остатков влаги из бетона (в противном случае продукция может покрыться темными пятнами). Далее плитка перекладывается на европоддоны и увязывается упаковочной лентой.
• В летнее время отпуск изделий производится при достижении ими 70 % от проектной прочности, что приблизительно соответствует 4-7 суткам твердения бетона, считая с момента его изготовления. В зимнее время отпуск производится при достижении 90 % от проектной прочности (7-10 суток с момента приготовления бетона).

Примечания

Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5-20 мм и диаметром 5-50 мкм в количестве 0,7-1,0 кг на 1м3 бетона. Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.

Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т.е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 -50с.

Пластиковые формы моют в слабом растворе соляной кислоты (около 5%-7%), в принципе формы можно мыть и в кислоте большей концентрации, но это уже небезопасно для здоровья, формы после мытья в кислоте необходимо промыть водой.